浙江至德鋼業(yè)有限公司生產車間內雙相不銹鋼管采用真空感應爐熔煉并澆鑄為150Kg的鑄錠，經鍛造成直徑近似為75mm的棒材，經車削平整表面后，得到70mm的圓棒。車削后的圓棒加熱至1200℃保溫2小時后進行穿孔，經過多道次冷拔得到尺寸為41mmx1.2mm×1200mm的無縫管。

  雙相不銹鋼管固溶處理通常經過兩階段的退火來完成，包括臨界區(qū)退火和過時效或者回火工藝，冷卻制度包括快速冷卻和緩慢冷卻兩種方式。為實現在線的雙相鋼快速退火實驗，設計了鋼管連續(xù)退火實驗裝置，如圖所示的。在該設備中，包含兩個中頻感應加熱線圈，分別完成快速加熱至臨界區(qū)退火和回火、過時效的工藝，快速冷卻通過環(huán)形噴水冷卻達到淬火的目的。雙相不銹鋼管的運送輥道由與運送方向呈450角的錐形輥組成，這樣可以使鋼管在運送過程中，以自身軸向即運送方向為軸保持一定的自轉，這有益于均勻加熱和冷卻的進行。在加熱線圈和冷卻段之間的輥道下部，安裝了一個加熱電爐，用以控制鋼管可以在空氣中的緩慢冷卻速率。所有加熱和快速冷卻過程都在封閉的爐體內進行，緩慢冷卻在空氣中進行。加熱線圈的最高加熱溫度為1200℃，最高加熱速率為500℃/s，過時效、回火線圈的最高加熱溫度為500℃，最高加熱速率為200℃／S，快冷速率最高為80℃/s。

  在該設備的基礎上，進行雙相鋼快速退火工藝的開發(fā)。工藝參數包括臨界區(qū)退火溫度、過時效制度、回火制度、緩冷制度等。研究對象包括實驗鋼管經不同工藝熱處理后的組織演變和力學性能變化，包括鐵索體的再結晶行為，馬氏體的過時效、回火結構變化，取向附生鐵素體的形成，及其對力學性能的影響等。

  在全自動相變儀上，通過測定實驗鋼的熱膨脹曲線，來確定實驗雙相不銹鋼管的Ac1和Ac3溫度。通過測定實驗鋼管的靜態(tài)曲線，研究其連續(xù)冷卻相變行為，以此作為快速退火實驗冷卻制度的制定依據。實驗在全自動相變儀上，以實驗鋼管的熱膨脹曲線為依據來確定相變點。將試樣加熱到1000℃，保溫3分鐘，分別冷卻至200℃以下。實驗鋼管經過上述熱循環(huán)后，為防止加熱不均造成的實驗誤差，沿橫向在靠近熱電偶的位置取試樣，依次在100#~1200#砂紙上逐級研磨，經水磨后拋光，采用4%酸酒精溶液腐蝕制成金相試樣，顯微組織在多功能光學顯微鏡下進行觀察。