圖為不同冷卻速度下顯微硬度及馬氏體分?jǐn)?shù)的變化曲線，從圖中可以看出：冷卻速度從空冷增加到139℃/分鐘時，馬氏體體積分?jǐn)?shù)從28％增加到39％，馬氏體的顯微硬度由447MPa下降到362MPa，而鐵素體的顯微硬度從226MPa增加到282MPa。這主要是隨著冷卻速度的增加，馬氏體體積分?jǐn)?shù)增加的緣故。當(dāng)鋼種碳含量一定時，隨著馬氏體體積分?jǐn)?shù)的增加，馬氏體碳含量下降，使得馬氏體顯微硬度降低。同時馬氏體體積分?jǐn)?shù)升高，硬質(zhì)相（馬氏體）對鐵素體的強(qiáng)化作用增強(qiáng)，導(dǎo)致鐵素體顯微硬度升高。

  圖為不同冷卻速度下實驗鋼種的負(fù)荷一位移曲線，通過對該曲線的分析得知：

  1. 四種實驗用雙相不銹鋼的屈服強(qiáng)度分別為396MPa、421MPa、558MPa和473MPa，抗拉強(qiáng)度分別為587MPa、717MPa、648MPa和837MPa。經(jīng)過計算，四種實驗用雙相不銹鋼的屈強(qiáng)比分別為0.68、0.58、0.86和0.56。從上述實驗鋼種的力學(xué)性能指標(biāo)來看，1號、2號、4號試樣的強(qiáng)度較高，并且屈強(qiáng)比較低，能夠達(dá)到熱軋雙相鋼低屈強(qiáng)比的力學(xué)性能特點。3號試樣雖然強(qiáng)度較高，但是其屈強(qiáng)比不能達(dá)到要求；

  2. 通過計算，四種不同冷卻速度下實驗用鋼的延伸率分別為：28.8％、21.1％、22.1％和12.9％。除4號工藝外，其他幾種試樣均達(dá)到了熱軋雙相銅對延伸率的要求，具有良好的塑性指標(biāo)；

  3. 不同冷卻速度下四種實驗用雙相不銹鋼在實驗過程中的負(fù)荷與位移始終是相互對應(yīng)的，均未出現(xiàn)明顯的屈服點，達(dá)到了熱軋雙相不銹鋼連續(xù)屈服的機(jī)械性能要求。因此，保證了熱軋雙相不銹鋼板在以后的深加工過程中具有良好的表面質(zhì)量；

  4. 三種實驗用鋼負(fù)荷一位移曲線的最大載荷區(qū)附近均有一一個平坦區(qū)域，它覆蓋了較寬的變形范圍，這說明了試樣在形成縮頸前的均勻變形范圍較寬，不易發(fā)生縮頸現(xiàn)象，霞此試樣在拉伸過程中形成的縮頸是淺的或者澆縮頸區(qū)是擴(kuò)散的。

   圖為不同冷卻速度下實驗用雙相不銹鋼力學(xué)性能的變化益線，通過對該圖的分析可知：隨著冷卻速度的升高，實驗鋼辯的屬服強(qiáng)度從397MPa增加到473MPa，抗拉強(qiáng)度從587MPa增加到837MPa，而延伸率從28.8％下降到12.91％。馬氏體體積分?jǐn)?shù)是影響熱軋雙相鋼力學(xué)性能的主要因素，敢相鋼的強(qiáng)度隨著馬氏體體積分?jǐn)?shù)的增加而增加，因此出現(xiàn)了隨著冷卻度的升高，實驗用鋼的強(qiáng)度升高，延伸率下降的變化規(guī)律。

  綜上所述，通過選取合理的冷卻速度有利于改善熱軋雙相不銹鋼的組織性能。當(dāng)冷卻速度較低時，造成晶粒粗大和馬氏體體積分?jǐn)?shù)的不足，同時會生成較多的鐵素體和一些非馬氏體產(chǎn)物（如貝氏體），造成強(qiáng)度和延性不足，不能達(dá)到所要求的力學(xué)性能指標(biāo)；當(dāng)冷卻速度過快時，生成馬氏體體積分?jǐn)?shù)過高，此時的抗拉強(qiáng)度和屈服強(qiáng)度很高，但屈強(qiáng)比和延伸率卻不能達(dá)到要求。另外，冷卻速度過快需要提高現(xiàn)有冷卻設(shè)備的冷卻能力，造成生產(chǎn)成本不必要的增加，同時強(qiáng)度過高會造成因卷取設(shè)備的功率不足而無法卷取的不良后果。因此，浙江至德鋼業(yè)有限公司認(rèn)為50℃/分鐘為適合該鋼種生產(chǎn)需要的冷卻速度，并且此時實驗鋼種的各項力學(xué)性能得到了較好的配合。

１．隨著冷卻速度的升高，獲得的鐵素體晶粒越細(xì)小，馬氏體體積分?jǐn)?shù)也隨之升高，并且生成的馬氏體呈纖維狀分布。

２．隨著冷卻速度的升高，鐵素體顯微硬度隨之升高，馬氏體顯微硬度隨之降低。

３．隨著冷卻速度的升高，熱軋雙相不銹鋼的強(qiáng)度升高，但是塑性有所下降。對于本文實驗鋼種來說，冷卻速度為50℃/分鐘左右時，既能達(dá)到生產(chǎn)設(shè)備的能力要求，又能保證獲得合格的組織性能。